Sobre nós > Base de fabricação de equipamentos

A oficina se estende por 216 metros de comprimento e 72 metros de largura, dos quais três zonas cobrem uma área de cerca de 15,{3}} metros quadrados no total. A Zona A é um espaço reservado para nossa linha de processamento de máquinas que está planejado para ser colocado em uso em 2024. A Zona B é uma linha de montagem de postos de abastecimento de hidrogênio com capacidade anual de 20 conjuntos de postos de abastecimento de hidrogênio. A Zona C é uma linha de montagem de equipamentos de produção de hidrogênio com capacidade anual de eletrolisadores de água alcalina de 2,0 GW. A construção de toda a linha de produção foi iniciada em janeiro de 2023, e foi concluída e colocada em operação em março de 2023, o que refletiu a rapidez da SANY e também as nossas vantagens na área de fabricação de equipamentos.

Disponível em setembro de 2023 e desenvolvida de forma independente pela equipe de P&D da SANY Robotics, a estação de trabalho robótica de soldagem consiste em um sistema de desempilhamento de treliça, um sistema de manuseio robótico, um sistema de soldagem a laser, um sistema de reconhecimento visual e um sistema bipolar de inversão de placa. A cada 5 minutos, uma placa bipolar é soldada com a malha do eletrodo e uma placa de pressão circular sai da linha de montagem. Todo o processo, desde alimentação, inversão, corte até soldagem, é totalmente automatizado por equipamento robótico. O processo de fabricação além de eficiente é padronizado, o que pode evitar danos ao revestimento bipolar da placa durante o manuseio e rotação, melhorando significativamente a qualidade do produto.

A soldagem a ponto é utilizada para a fixação de comprimidos redondos. Comparada com a tecnologia de colagem tradicional, a soldagem por pontos é superior nos seguintes aspectos. Primeiro, evita o desapego. Foi verificado por meio de experimentos que o adesivo do comprimido redondo seria derretido e descascado pela solução alcalina durante a operação do eletrolisador, que então permanece no tubo de pressão, causando grande impacto no desempenho. Em segundo lugar, permite a fixação firme, reduzindo o risco de desalinhamento e queda durante o processo de montagem. Terceiro, melhora a eficiência. A tecnologia de colagem tradicional requer 15 minutos para secar, o que afeta a eficiência geral da montagem. Não é necessário tempo de espera para a tecnologia de soldagem por pontos.

Colocado em uso em 2022 de agosto, este cortador separador PPS automatizado A6-2525 tem uma área de operação efetiva de 2.500 mm×2.500 mm. Equipado com posicionamento infravermelho e trilhos e pinhões de guia linear de alta precisão, pode atingir uma precisão de corte de ± 0,5 mm. Também é equipado com ventilador de 12,5 KW que garante o nivelamento do separador por meio de adsorção a vácuo para proporcionar corte consistente. O dispositivo de alimentação automática composto por rolamento de alimentação, cilindro e correia garante que o separador achatado seja transportado automaticamente para a estação de corte, permitindo alimentação e corte não tripulados.

A máquina automática de solda a laser com eletrodo foi colocada em uso em 2022 de dezembro. Com o controle PLC dominante, é compatível com soldagem com eletrodo de 1000 a 2500 mm. Ele adota uma poderosa unidade de soldagem a laser contínua de 1500 W ou superior, uma plataforma plana com acessórios móveis para fixação multiponto da placa bipolar para remover a irregularidade do eixo Z, e a mesa rotativa se desloca menos de 0,5 mm no eixo Z sem desvio da distância focal da soldagem a laser. O bloco de prensagem adota um design semelhante a um arco para prensar totalmente as peças. Através da programação experimental, ele pode finalizar a soldagem de uma placa bipolar inteira de uma só vez, ignorando automaticamente a parte oca do meio. Cada vez que a soldagem é concluída, a mesa giratória retorna automaticamente ao ponto inicial de soldagem mais próximo. A soldagem a laser com fio de enchimento atinge a precisão de 0,5 mm. A costura de soldagem é uniforme, delicada e lisa, e a superfície é branca e brilhante.

O sistema de separação e purificação de hidrogênio da SANY é alimentado por nossa plataforma inteligente de design de dutos desenvolvida por nós mesmos, que garante uma capacidade de produção anual de mais de 160 conjuntos. A área de montagem consiste em uma unidade de montagem final e uma unidade de pré-fabricação de dutos. A unidade de montagem final pode montar com eficiência 5 conjuntos de sistemas de separação e purificação ao mesmo tempo, e a unidade de pré-fabricação de dutos envolve o corte, dobra, soldagem e pré-fabricação de dutos. A linha de produção possui 5 estações de montagem de sistemas de separação e 5 estações de montagem de sistemas de purificação, estações independentes de soldagem de tubulações, estações de corte e dobra de taludes e estações de teste de estanqueidade ao ar para alcançar o processo unificado desde a pré-fabricação da tubulação, montagem geral até o fim da linha testes, que são capazes de entregar um conjunto de sistema de separação e purificação em 10 dias.

Dobrador de tubos: Dois conjuntos de dobradores CNC são usados. Atualmente, eles só podem dobrar tubos de {{0}} mm com precisão de 0,05 mm. Estamos desenvolvendo a técnica de dobra de tubos de maior diâmetro, com entrada em operação prevista para 2024.

Linha automática de corte e biselamento de dutos: A linha consiste em um sistema de alimentação de dutos, um sistema de rotação hidráulica, um sistema de medição de comprimento, uma máquina de corte e biselamento, um sistema de codificação a laser, um sistema de descarga, um sistema de recuperação de material, etc., que realiza o processo totalmente automático, desde as matérias-primas na linha até os dutos acabados fora da linha. Sua precisão de processamento é inferior a 0,5 mm. A eficiência é aumentada em mais de 3 vezes e pode suportar tubos de até Φ350 mm.

Dobrador de tubos: Dois conjuntos de dobradores CNC são usados. Atualmente, eles só podem dobrar tubos de {{0}} mm com precisão de 0,05 mm.

Máquina automática de soldagem de tubos: Pode soldar automaticamente tubos retos e tubos retos, tubos retos e tubos dobrados, tubos retos e T com espessura de 2-10 mm e diâmetros de 0-400 mm. Utiliza a técnica de soldagem a arco de argônio, que é três vezes mais rápida que a soldagem manual. Também melhora muito a qualidade da soldagem. Atualmente, a taxa de detecção de falhas na primeira passagem excede 99%. As soldas são processadas em máquina de limpeza de soldas importada da Alemanha, o que permite melhor capacidade antioxidante do que o tratamento tradicional de decapagem e passivação. A limpeza é ecologicamente correta, sem resíduos de líquidos.

A estação de montagem do eletrolisador é feita para a montagem final dos eletrolisadores, sendo composta por 5 conjuntos no total. Cada conjunto usa um design flexível para atender às necessidades de produção de até 3,{2}} Nm3/h. Cada estação de montagem é composta por uma plataforma de elevação hidráulica e um elevador de rosca. A plataforma de elevação hidráulica atende aos requisitos de montagem em alturas de 0 a 7,5 metros, e o elevador com rosca simplifica significativamente o processo total de montagem, o que também economiza uma grande quantidade de espaço vertical da planta, eliminando o problema de limitação de altura da planta . O processo de montagem do eletrolisador usa pinos de posicionamento e uma sofisticada técnica de nivelamento a laser de linha 5- para garantir um resultado preciso da montagem da pilha (o desvio vertical do eletrolisador deve estar dentro de 5 mm). O tensor hidráulico do eixo 18- elimina completamente ações ineficientes, como desmontagem e montagem frequentes de parafusos de tração durante o processo de aperto, reduz a carga de trabalho dos funcionários e duplica a eficiência.

Processo de montagem do eletrolisador:

Processo de Controle de Empilhamento Vertical para Eletrolisadores de Grande Porte: Permite o controle do empilhamento de placas bipolares nos sentidos vertical e circunferencial através de medidas padronizadas como níveis de cinco linhas e pinos de posicionamento. Atualmente, o desvio vertical de 1000 Nm³/h os eletrolisadores podem ser controlados dentro de 5 mm.

Processo de aperto para eletrolisadores: O processo de aperto do eixo {{0}}é adotado. Todos os parâmetros das três técnicas principais, incluindo aperto a frio, aperto a quente e aperto final, estão sob controle. A distância entre os pólos hemisféricos é controlada uniformemente em 0,3 mm e o desvio geral de aperto é inferior a 3 mm.

O cortador de gaxetas adota um painel de adsorção em favo de mel de alumínio de nível aeroespacial, utilizando ferramentas de perfil, vácuo de pressão negativa e calibração infravermelha para obter fixação e posicionamento das gaxetas. Durante o processamento de juntas, uma combinação de fresa vibratória e fresa é usada para processamento de furos, ranhuras e superfícies escalonadas, e o produto final tem uma precisão geral de 0,5 mm.

A área de pré-fabricação de dutos consiste principalmente em corte de tubos, dobra de tubos, soldagem de tubos e pré-montagem de tubos. O corte de tubos envolve o corte e chanfro de tubos de aço inoxidável. Os principais equipamentos incluem serras de fita, máquinas de biselar e máquinas integradas semiautomáticas de corte e biselamento, atendendo aos requisitos de produção para diâmetros de tubos que variam de 0 a 400 mm. A dobra de tubos é realizada usando dois conjuntos de dobradeiras CNC para atender às necessidades de dobra de tubos que variam de 0 a 40 mm, com uma precisão de dobra de até 0,05 mm. A soldagem de tubos emprega uma máquina de soldagem de tubos totalmente automática para atender aos requisitos de soldagem automática de tubos retos a retos, tubos retos a dobrados e tubos retos a tees dentro da faixa de espessura de 2 a 10 mm e faixa de diâmetro de 0 a 400 milímetros. O uso da tecnologia de soldagem a arco de argônio atinge uma velocidade de soldagem três vezes maior que a da soldagem manual. Os cordões de solda são tratados com uma máquina de limpeza de cordões de solda importada da Alemanha, que proporciona resistência à oxidação superando os processos tradicionais de decapagem ácida e passivação, garantindo que o processo de limpeza não gere resíduos de líquidos, sendo, portanto, ecologicamente correto. Para a pré-montagem de tubos, são utilizados acessórios combinados especializados com precisão de posicionamento de 0,5 mm, atendendo aos requisitos de montagem e posicionamento dos conjuntos de tubos. Isso facilita a pré-montagem off-line em lote de conjuntos de tubos e atende aos requisitos de montagem on-line, servindo como uma etapa crucial para alcançar a produção em larga escala do sistema de separação e purificação.